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北美化企在念什么经,听石化联合会副会长谈交流心得
最后更新:2016-05-16    浏览:347 字体大小:

   4月中旬,国际化工协会联合会(ICCA)邀请中国石油和化学工业联合会代表到华盛顿参加其指导委员会年会,并对美国、加拿大两国部分化工企业进行参观访问,包括美国燃料和石化制造商理事会(AFPM)、霍尼韦尔、固铂轮胎(COOPER)、宝洁公司(P&G)、UOP公司、兖矿煤业加拿大钾肥公司、加拿大钾肥出口公司(CANPOTEX)及其出口港等。
  美国和加拿大在石化领域各有优势,石油炼化和化学工业处于世界先进水平。远在地球另一端的石化行业发展情况如何?别人家的化工强企念的什么经?对转型升级的国内石化行业有什么启示?近日,中国化工报记者对交流归来的中国石化联合会副会长傅向升进行了专访。

     


“由大到强,创新为要。国外企业在关键产品和技术上的掌控很下功夫,值得深思。” 

 

记者:

美国石化企业对创新都有什么样的认识?


  傅向升:出访与交流过程中,所到企业的创新工作带给我的冲击力最强。首先,他们在关键产品和技术上的掌控很下功夫。比如与中国石化行业技术交流与合作20多年的UOP公司,已建成连续再生式重整装置150多套,加氢裂化装置132套,催化剂产品也是王牌。UOP在丙烷脱氢制丙烯(PDH)装置的设计领域独占鳌头,现有8套装置采用UOP的技术,可见其在创新技术上的把控能力。还有其变压吸附技术(PSA),之前曾因竞争力不足被迫退出中国市场,但近期该技术再次打入中国,吸附剂的吸附效率和操作压力更高,关键阀门的开启频率更高,使得吸附塔数量减半,成本大幅减少,在竞争中连连胜出。这说明美国企业也一直在抓紧创新,攻克市场需求,努力做强。


  其次,他们在创新研发上的投入值得我们深思。就像UOP公司的催化剂中试评价装置,我们参观的一个研发中心有100套,相比之下,国内很多大型研究院、高等院校的催化剂研发或工程中心,类似的催化剂评价装置,一般都是小试评价3~4组,中试评价装置也不过2组4套,在催化剂的评价效率和研发周期方面,差距一目了然。还有北美第二大轮胎公司COOPER轮胎,其研发中心和模具加工厂也值得我们学习。COOPER轮胎研发中心内除了轮胎的普通分析测试仪器外,多套台驾试验装备也是一流的,可以设置不同的路况、不同的气候条件等进行轮胎性能与寿命测试;在模具加工厂,有专门的设计工程师把研发中心新的胎侧或胎面的花纹设计方案进行再设计,然后再加工成模具,送试验车间加工出新的轮胎,经严格的轮胎性能测试以后投放市场,性能更加优异。


记者:

您如何看待国内企业的创新能力?


  傅向升:由大到强,创新为要。近年来我国的创新成绩显著,尤其是航天、高铁等领域的成绩令人刮目,可工业经济领域与发达国家相比,还有很大的差距,还有很多值得深入思考和健全完善之处。尤其是以企业为主体的创新体系建设,差距更大。目前我们每年鉴定或获奖的成果很多,申报的专利数量也已连年排名世界第一,可科研机构和科研人员重数量轻质量的状况没有从根本上改变。最近发布的“2015全球创新100强”中,日本有40家,美国有35家,却没有一家中国企业的身影,上一年度的名单中,国内企业也仅有华为一家。


  “十三五”时期,我国工业领域企业创新能力还要进一步提升。4月份,中国石化联合会发布的《石油和化学工业“十三五”发展指南》,也将“创新驱动”确立为石化行业“十三五”时期重点实施的两大战略之一,足见创新的重要性及社会各界的重视程度。

     


 

“可持续责任为先。在不少跨国企业中,责任关怀不仅仅是理念,而是已经成为企业可持续发展和运营管理的自觉行动。” 


 

记者:

国外企业在责任关怀方面有什么行动?


  傅向升:在华盛顿参加ICCA会议时,其中一个很重要的议题就是责任关怀。当前ICCA正通过59个国家的石化协会共同努力在全球推进责任关怀行动。这次出访使我深刻地认识到,可持续责任为先。在不少跨国企业中,责任关怀不仅仅是理念,而是已经成为企业可持续发展和运营管理的自觉行动。以宝洁为例,他们不仅保证自己生产、提供给市场和消费者的产品是绿色安全的,还严格要求供应商提供的原料生产过程也必须符合绿色可持续的要求。譬如,他们洗涤用品用的棕榈油、包装材料用木材等,要求供应商的生产及砍伐方式都不能是破坏性的。


记者:

责任关怀在我国石化行业的进展如何?


  傅向升:我国责任关怀工作起步较晚,但发展迅速。2002年时,中国石化协会(后改名为中国石化联合会)首次在中国石化行业倡导责任关怀行动;2005年起我们连续举办了几届责任关怀促进大会;2011年中国石化联合会成立了责任关怀工作委员会;去年还组织430多家石化企业和园区签订了责任关怀全球宪章承诺书。随着绿色可持续发展战略的推进,责任关怀委员会的发起单位已由最初的56家发展到目前的97家,并有527家石化企业和园区签订了责任关怀承诺书,今年6月还将与ICCA共同在北京举办责任关怀高峰论坛。
  
“十三五”期间,中国石化联合会将携手ICCA和国际化学品制造商协会,推动石化产品的全生命周期管理,引导企业开展节能降耗、减少排放、防止污染、循环经济、清洁生产、职业健康、社区沟通等工作,让绿色可持续发展的理念在企业落地,真正实现发展方式向绿色低碳安全转变。 
         

“智能化发展从细小处体现。”

 

记者:

国外石化大企业在智能化建设上有什么新颖之处? 


  傅向升:在交流中可以发现,不少国外企业的智能化发展都是从一些细小处体现的。智能化发展不可能一蹴而就,而是一点点去改变许多环节的运作模式。比如体验中心或者展厅,是许多企业精华的展现,很大程度上代表着企业的先进水平。在霍尼韦尔华盛顿全球体验中心,我们可以看到每个展区前都有一个移动屏幕,只要移动到展示的内容前面停下,屏幕即刻自动播放和讲解所展示的内容。还有他们的家居安防系统,熟悉的人在门前说话,门禁安防系统会自动问答,问清以后自动开门;而不熟悉的人叫门时,因为生人的声音不能识别,即自动开启视频识别系统,识别通过以后再自动开门。再比如另一个智能化案例UOP公司,在其体验中心,展出的最新技术和国际领先的催化新材料、油品分离新技术、催化剂评价装置等,都被做成了展品放在展柜上。想了解更详细的内容,只要把展品放在一个屏幕前,屏幕上即可播出其具体内容,与霍尼韦尔的智能化有着异曲同工之处。


  相比之下,我们国内的运作模式就显得有些差距,很多企业也都有自己的陈列室或展览馆,每当有人来调研或考察都会走进去了解一个企业的过去和未来,多数企业通过讲解员来解说,参观者思路也是跟着对方,智能化水平不够。目前《中国制造2025》已经提出了建设智慧工厂和智慧园区的方向,希望我们通过努力,以后可以超过国外企业。

“化竞争为合作,共赢模式值得借鉴。”

 

记者:

国外化工企业是否也存在无序竞争的问题?  


  傅向升:从市场角度来看,竞争并非赢得胜利的唯一途径。国外市场虽然竞争很激烈,但也有不少化竞争为合作的共赢模式,值得我们借鉴。比如众所周知的加拿大钾肥产业,他们一共有3家氯化钾钾肥生产企业,其中加拿大钾肥公司(Potash Corp of Saskatchewan)是规模最大的,产量排名世界第一。但加拿大钾肥的销售,除北美地区以外,全部由加拿大钾肥出口公司(Canpotex)负责。特别要说明的是,这家Canpotex销售公司是加拿大3家钾肥生产企业共同出资组建的股份公司。他们还一起出资并购了一家温哥华的港口作为出口港,年吞吐量达1000万吨,负责北美地区以外的钾肥市场的出口价格谈判与出口事宜。他们在国际市场上的竞争是以合作为主,很好地解决了企业间在国际市场的竞价问题。这种模式下,恶性竞争甚至无序竞争的情况就会大大减少。
  恶性竞争会损伤行业整体竞争力,不论是企业自身还是竞争对手,都得不到什么好处。如果国内一些企业也有像加拿大钾肥行业这样的经营思路,多挖掘合作的可能性,优势互补,不仅可以较好地保证企业的利益,还可以更好地维护中国企业的海外形象,降低企业和国家的损失。

“项目建设充分沟通,才能更好避免民众误解。”

记者:

国外石油化工方面的项目建设都是如何通过各级审批和民众监督的?  


  傅向升:国外对石油化工项目的建设也非常关心,对其环保等方面的要求很高,特别是在考虑民众意见这一方面,他们建立了多种渠道,畅通企业与当地民众之间的沟通。对于真正环保的优秀项目来说,这正是他们取得民众信任的好途径;而对于不能满足环保要求的项目来说,也起到了甄别和限制作用。


  在本次交流过程中了解到,加拿大对新建项目的环境评价非常严格,绿色可持续、对生态环境无害不容有半点含糊,整个项目的环评周期不低于3年,任何环节遇到问题只看法律程序和环评结果,找人帮说好话是徒劳的。比如兖矿的加拿大项目,自2013年1月就启动了环评,2015年2月提交环评技术建议书,2015年7月提交项目环评报告。在项目环评启动的同时成立了项目现场办公室。该项目环评启动已有3年零3个月,召开了3轮项目公开会,每次都有当地政府、社区居民、原住民等参加,要详细介绍项目的情况;还要不定期召开项目联席会,每次都要方圆20英里以内的每个村、每个镇都派2名代表参加,听取和了解项目的情况;项目所在地政府还成立了联合工作组,每月召开一次会,与项目单位沟通项目情况;项目现场办公室的工作人员必须时时在岗,随时接待当地村民,他们经常来喝喝咖啡喝喝茶,了解和询问项目的情况。试想,如果我们的建设项目前期都能像这样做到充分沟通的话,多地的PX事件、几年前的四川钼铜项目和广东的核电站项目等问题是不是可以更科学、更理性处理?所以说,科学论证、严格环评、媒体宣传、充分沟通,不是只写在纸面上的,只有认认真真地做到了才行。

 

 

 

                     转载《中国化工报》

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