“车身重量减少100kg，车辆每行驶100km就可节约大约0.4升燃料，且二氧化碳排放也得以降低。对部分汽车部件或车身覆盖件而言，采用工程塑料代替钢质材料，不仅可以减重高达50%，而且还有助于改善设计自由度。”，在近日举办的2015国际橡塑展上，巴斯夫亚太区特性材料部全球高级副总裁鲍磊伟在接受记者采访时如上表示道。

      在节能减排日趋苛严的今天，轻量化被提出了更高的要求，而诸多的替代材料开始了热身赛，不断被改进升级，应用在新车型中。而工程塑料近年随着其强度及性能的不断强化，优势凸显，原来我们认为需要高性能金属材料才能满足的安全件，现在可以用过神奇的塑料粒子来替代。种种趋势表明车用材料向更轻质化发展，而塑料化已俨然成了当今国际汽车制造业一大发展趋势。

在以塑代钢的诸多案例中，宝马i3的创新应用备受业界关注，这是碳纤维首次大规模应用于量产车。据悉，通过大量使用碳纤维增强复合材料，i3整体重量较之于原来设计之初减轻了250-350kg，而此次创举中，巴斯夫碳纤维材料的功劳不可磨灭。

      此外，在本次展会中，巴斯夫、上汽和延锋江森首次联合展示下一代轻量级概念车座椅，该座椅由三方联合突破全塑料汽车座椅靠背骨架及坐盆技术，为上汽最新推出车型的前排座椅而设计开发。此次展示的轻量化座椅是基于连续纤维增强塑料的巴斯夫Ultracom™热塑性复合材料体系被用于替代金属，重量与传统座椅相比减轻达20%，轻薄设计也为第二排乘客增加2.5厘米的膝部空间。在提高驾驶舒适性，减轻重量同时，巴斯夫Ultracom™还提供了优异强度，刚度，韧度，满足了严格的法规要求。

    除助推车企节能减排外，高性能工程塑料的应用也为设计者们提供更自由广阔的空间，作为全球汽车材料的领先者，巴斯夫不断致力于实现设计创意，满足市场需求。据悉，巴斯夫将在上海建立第一个面向全亚太区的designfabrik®设计咨询中心，帮忙本地区的设计师消除创意与材料之间的差距，将设计方案转化为现实。designfabrik®上海中心将于2016年正式开幕。希望未来更多的创新塑料技术在我们的日常生活中得以应用和推广，让我们的生活变更美好更具创意。