我国汽车用塑料的发展可以分为三个阶段，第一阶段从60年代到70年代末。这一阶段主要采用热固性树脂制造电器绝缘件和转向盘等零件，目的是为了满足中吨位货车的生产需要。第二阶段始于70年代末，该阶段的特点是汽车内饰件开始采用塑料制造，汽车座椅、仪表板、顶棚等采用PUR软泡沫、PVC革生产。第三阶段从90年代初开始至今。该阶段是随着汽车材料国产化进程的不断推进，汽车用塑料的研究开始融入了世界发展的潮流。

      据有关材料统计，按用量多少将我国汽车用塑料的品种排列，依次为PP、PVC、PU、不饱和聚酯、ABS、PF、PE、PA和复合材料。从中可以看出，五种通用的工程塑料的用量非常少，可见在国产汽车中，工程塑料以及高性能工程塑料的使用仍然有很大发展使用空间。近年来，相关研究机构一直致力于改性高性能工程塑料以及材料加工工艺方面的研究，取得了一定的进展。

    中国中铁二院地勘岩土公司在阻燃体系聚磷酸胺(APP)/尼龙(PA)6中加入了协效剂，提高了其对ABS的阻燃效果，阻燃级别能够达到UL94V–0级，显著改善了ABS/APP/PA6体系的阻燃性能。添加剂的加入也提高了阻燃体系的高温残炭率和热稳定性。

    天津市城市建设学院研发出GB含量不同的PS复合材料。经过对GB和PS的表面处理，两者的相容性显著提高。经过研究发现，当GB的质量分数为5%时，此种复合材料的弯曲强度、拉伸强度和冲击强度达到最大。我国化工部北京化工研究院已建成年产4kt/a的MPPO(改性聚苯醚)生产线，并且开发出PPS/PA66和PPS/PPO两种合金材料。

    在国内，汽车塑料件也得到了一定的应用。例如济南Steyr重型车每辆车上共用塑料47.5kg，其中以PVC为主，PU次之。该车的仪表板以金属材料为骨架，填充PU半硬泡沫塑料，PVC/ABS片材经热成型的表皮。挡泥板是PU微孔弹性体材料，应用RIM工艺制造。驾驶室内饰板应用的成型工艺是HIPS真空吸塑方法，分别制作了前围板、侧围板、地板垫、发动机罩护层等。

    由于我国汽车用工程塑料起步较晚，因而汽车专用的树脂牌号少、生产工艺落后，还主要依靠进口。同时，缺少大型汽车塑料件企业，没有统一的汽车塑料零部件规范和标准;企业生产、试验与检测设备不够完善，不能保证产品的质量；企业环保意识不足，缺乏对材料回收、再生利用的研究。汽车用塑料件的耐腐蚀，强度高，密度小，易成型以及能够节能减排，环保安全等优点，使得“以塑代钢”成为汽车零部件的发展趋势。基于以上特点，我国在工程材料改进，加工工艺等方面仍然有很长的路要走。